Son yıllarda şirketin üretim ölçeğinin hızlı bir şekilde genişlemesiyle, çelik üretimi için oksijen tüketimi artmaya devam ediyor ve oksijen arzının güvenilirliği ve ekonomisi için gereksinimler daha yüksek ve daha yüksek. Oksijen üretim atölyesinde iki set küçük ölçekli oksijen üretim sistemi vardır, maksimum oksijen üretimi sadece 800 m3/s'dir, bu da çelik üretiminin zirvesindeki oksijen talebini karşılaması zordur. Yetersiz oksijen basıncı ve akış sıklıkla meydana gelir. Çelik üretimi aralığı boyunca, sadece mevcut üretim moduna uyum sağlamakla kalmaz, aynı zamanda yüksek oksijen tüketim maliyetine neden olan ve enerji tasarrufu, tüketim azaltma, maliyet gereksinimlerini karşılamayan büyük miktarda oksijen boşaltılabilir. Bu nedenle, azaltma ve verimlilik artışı, mevcut oksijen üretim sisteminin geliştirilmesi gerekir.
Sıvı oksijen kaynağı, basınçlandırma ve buharlaşmadan sonra depolanan sıvı oksijeni oksijene dönüştürmektir. Standart durum altında, 1 m³ sıvı oksijen 800 m3 oksijene buharlaştırılabilir. Yeni bir oksijen tedarik süreci olarak, oksijen üretim atölyesindeki mevcut oksijen üretim sistemi ile karşılaştırıldığında, aşağıdaki açık avantajlara sahiptir:
1. Sistem, şirketin mevcut üretim modu için uygun olan herhangi bir zamanda başlatılabilir ve durdurulabilir.
2. Sistemin oksijen kaynağı, yeterli akış ve kararlı basınçla talebe göre gerçek zamanlı olarak ayarlanabilir.
3. Sistemin basit işlem, küçük kayıp, uygun çalışma ve bakım ve düşük oksijen üretim maliyeti avantajları vardır.
4. Oksijenin saflığı%99'dan fazla ulaşabilir, bu da oksijen miktarını azaltmaya elverişlidir.
Sıvı oksijen besleme sisteminin işlemi ve bileşimi
Sistem esas olarak çelik üretim şirketinde çelik üretimi için oksijen ve dövme şirketinde gaz kesimi için oksijen sağlar. İkincisi daha az oksijen kullanır ve göz ardı edilebilir. Çelik üretim şirketinin ana oksijen tüketim ekipmanı, aralıklı olarak oksijen kullanan iki elektrikli ark fırın ve iki rafine fırındır. İstatistiklere göre, çelik üretim zirvesi sırasında, maksimum oksijen tüketimi ≥ 2000 m3 / s, maksimum oksijen tüketimi süresidir ve fırının önündeki dinamik oksijen basıncının ≥ 2000 m³ / s olması gerekir.
Sistemin tip seçimi için sıvı oksijen kapasitesi ve saatte maksimum oksijen kaynağının iki temel parametresi belirlenmelidir. Rasyonellik, ekonomi, stabilite ve güvenliğin kapsamlı bir şekilde değerlendirilmesinde, sistemin sıvı oksijen kapasitesinin 50 m³ olduğu ve maksimum oksijen kaynağı 3000 m³ / s'dir. Bu nedenle, tüm sistemin işlemi ve bileşimi tasarlanmıştır, daha sonra sistem orijinal ekipmanın tam olarak kullanılması temelinde optimize edilir.
1. Sıvı oksijen depolama tankı
Sıvı oksijen depolama tankı - 183'te sıvı oksijen depolar℃ve tüm sistemin gaz kaynağıdır. Yapı, küçük zemin alanı ve iyi yalıtım performansı ile dikey çift katmanlı vakum toz yalıtım formunu benimser. The design pressure of the storage tank, effective volume of 50 m³, normal working pressure - and working liquid level of 10 m³-40 m³. Depolama tankının altındaki sıvı doldurma portu, yerleşik doldurma standardına göre tasarlanmıştır ve sıvı oksijen harici tank kamyonu tarafından doldurulur.
2. Sıvı oksijen pompası
Sıvı oksijen pompası, depolama tankındaki sıvı oksijeni basınçlandırır ve karbüratöre gönderir. Sistemdeki tek güç birimidir. Sistemin güvenilir çalışmasını sağlamak ve herhangi bir zamanda başlangıç ve durma ihtiyaçlarını karşılamak için, biri kullanılmak üzere, diğeri ise bekleme için iki özdeş sıvı oksijen pompası yapılandırılır. Sıvı oksijen pompası, 2000-4000 l/s çalışma akışı ve çıkış basıncı ile küçük akış ve yüksek basınç çalışma koşullarına uyum sağlamak için yatay piston kriyojenik pompayı benimser, pompanın çalışma frekansı gerçek zamanlı olarak ayarlanabilir. Oksijen talebi ve sistemin oksijen kaynağı, pompa çıkışındaki basınç ve akışın ayarlanmasıyla ayarlanabilir.
3. Buharlaştırıcı
Buharlaştırıcı, Yıldız Fined tüp yapısı olan hava sıcaklığı buharlaştırıcısı olarak da bilinen hava banyosu buharlaştırıcısını benimser. Sıvı oksijen, havanın doğal konveksiyon ısıtılması ile normal sıcaklık oksijene buharlaştırılır. Sistem iki buharlaştırıcı ile donatılmıştır. Normalde, bir buharlaştırıcı kullanılır. Sıcaklık düşük olduğunda ve tek bir buharlaştırıcının buharlaşma kapasitesi yetersiz olduğunda, iki buharlaştırıcı yeterli oksijen kaynağı sağlamak için aynı anda değiştirilebilir veya kullanılabilir.
4. Hava depolama tankı
Hava depolama tankı, sistemin depolama ve tampon cihazı olarak buharlaştırılmış oksijeni depolar, bu da anlık oksijen beslemesini destekleyebilir ve dalgalanmayı ve darbeyi önlemek için sistemin basıncını dengeleyebilir. Sistem, bekleme oksijen üretim sistemi ile bir dizi gaz depolama tankı ve ana oksijen besleme boru hattını paylaşarak orijinal ekipmanı tam olarak kullanır. Gaz depolama tankının maksimum gaz depolama basıncı ve maksimum gaz depolama kapasitesi 250 m³'dir. Hava besleme akışını arttırmak için, karbüratörden hava depolama tankına ana oksijen besleme borusunun çapı, sistemin yeterli oksijen besleme kapasitesini sağlamak için DN65'ten DN100'e değiştirilir.
5. Basınç düzenleme cihazı
Sistemde iki basınç düzenleyici cihaz seti ayarlanmıştır. İlk set, sıvı oksijen depolama tankının basınç düzenleme cihazıdır. Sıvı oksijenin küçük bir kısmı, depolama tankının altındaki küçük bir karbüratör tarafından buharlaşır ve depolama tankındaki gaz fazı kısmına depolama tankının üstünden girer. Sıvı oksijen pompasının geri dönüş boru hattı, depolama tankının çalışma basıncını ayarlamak ve sıvı çıkış ortamını iyileştirmek için gaz-sıvı karışımının bir kısmını depolama tankına geri döndürür. İkinci set, ana oksijen besleme boru hattındaki basıncı oxyG'ye göre ayarlamak için orijinal gaz depolama tankının hava çıkışındaki basınç düzenleme valfini kullanan oksijen besleme basıncı düzenleme cihazıdır.Talep.
6.Güvenlik cihazı
Sıvı oksijen besleme sistemi çoklu güvenlik cihazı ile donatılmıştır. Depolama tankı basınç ve sıvı seviyesi göstergeleri ile donatılmıştır ve sıvı oksijen pompasının çıkış boru hattı, operatörün sistem durumunu herhangi bir zamanda izlemesini kolaylaştırmak için basınç göstergeleri ile donatılmıştır. Sıcaklık ve basınç sensörleri, karbüratörden hava depolama tankına ara boru hattına yerleştirilir, bu da sistemin basınç ve sıcaklık sinyallerini geri besleyebilir ve sistem kontrolüne katılabilir. Oksijen sıcaklığı çok düşük olduğunda veya basınç çok yüksek olduğunda, düşük sıcaklık ve aşırı basınçtan kaynaklanan kazaları önlemek için sistem otomatik olarak durur. Sistemin her boru hattı, sistemin güvenli ve güvenilir çalışmasını etkili bir şekilde sağlayan emniyet valfi, havalandırma valfi, çek valfi vb. İle donatılmıştır.
Sıvı oksijen besleme sisteminin çalışması ve bakımı
Düşük sıcaklık basınç sistemi olarak, sıvı oksijen besleme sistemi katı çalışma ve bakım prosedürlerine sahiptir. Yanlış operasyon ve uygunsuz bakım ciddi kazalara yol açacaktır. Bu nedenle, sistemin güvenli kullanımı ve bakımına özel dikkat gösterilmelidir.
Sistemin operasyon ve bakım personeli ancak özel eğitimden sonra görev alabilir. Sistemin kompozisyonunu ve özelliklerini ustalaşmalı, sistemin çeşitli bölümlerinin ve güvenlik operasyon düzenlemelerinin çalışmasına aşina olmalıdırlar.
Sıvı oksijen depolama tankı, buharlaştırıcı ve gaz depolama tankı, sadece yerel Teknoloji Bürosu ve Kalite Denetimi'nden özel ekipman kullanım sertifikası alındıktan sonra kullanılabilen basınç kaplarıdır. Sistemdeki basınç göstergesi ve emniyet valfi düzenli olarak denetleme için gönderilmelidir ve durdurma valfi ve boru hattındaki enstrüman duyarlılık ve güvenilirlik açısından düzenli olarak incelenmelidir.
Sıvı oksijen depolama tankının termal yalıtım performansı, depolama tankının iç ve dış silindirleri arasındaki ara katmanın vakum derecesine bağlıdır. Vakum derecesi hasar gördükten sonra, sıvı oksijen hızla yükselecek ve genişleyecektir. Bu nedenle, vakum derecesi hasar görmediğinde veya inci kumunun tekrar vakumla doldurulması gerekmediğinde, depolama tankının vakum valfini sökmek kesinlikle yasaktır. Kullanım sırasında, sıvı oksijen depolama tankının vakum performansı, sıvı oksijenin dalgalanma miktarı gözlemlenerek tahmin edilebilir.
Sistemin kullanımı sırasında, sistemin basıncı, sıvı seviyesini, sıcaklığını ve diğer temel parametrelerini gerçek zamanlı olarak izlemek ve kaydetmek, sistemin değişim eğilimini anlamak ve profesyonel teknisyenleri zamanında bilgilendirmek için düzenli bir devriye denetim sistemi kurulacak. anormal problemlerle başa çıkmak için.
Gönderme Zamanı: Aralık-02-2021
