Şirketin üretim ölçeğinin son yıllarda hızla genişlemesiyle birlikte, çelik üretiminde oksijen tüketimi artmaya devam ediyor ve oksijen tedarikinin güvenilirliği ve ekonomisi için gereksinimler giderek artıyor. Oksijen üretim atölyesinde iki set küçük ölçekli oksijen üretim sistemi var, maksimum oksijen üretimi sadece 800 m3/saattir, bu da çelik üretiminin zirvesinde oksijen talebini karşılamayı zorlaştırır. Yetersiz oksijen basıncı ve akışı sıklıkla meydana gelir. Çelik üretim aralığı sırasında, yalnızca büyük miktarda oksijen boşaltılabilir, bu da yalnızca mevcut üretim moduna uyum sağlamaz, aynı zamanda yüksek oksijen tüketim maliyetine neden olur ve enerji tasarrufu, tüketim azaltma, maliyet düşürme ve verimlilik artışı gereksinimlerini karşılamaz, bu nedenle mevcut oksijen üretim sisteminin iyileştirilmesi gerekir.
Sıvı oksijen tedariki, depolanan sıvı oksijeni basınçlandırma ve buharlaştırmadan sonra oksijene dönüştürmektir. Standart durumda, 1 m³ sıvı oksijen 800 m3 oksijene buharlaştırılabilir. Yeni bir oksijen tedarik süreci olarak, oksijen üretim atölyesindeki mevcut oksijen üretim sistemiyle karşılaştırıldığında, aşağıdaki belirgin avantajlara sahiptir:
1. Sistem, şirketin mevcut üretim moduna uygun olarak her an başlatılıp durdurulabilir.
2. Sistemin oksijen beslemesi, yeterli akış ve sabit basınçla talebe göre gerçek zamanlı olarak ayarlanabilir.
3. Sistemin basit proses, düşük kayıp, kolay işletme ve bakım, düşük oksijen üretim maliyeti gibi avantajları vardır.
4. Oksijenin saflığı %99'un üzerine çıkabilir, bu da oksijen miktarının azalmasına neden olur.
Sıvı Oksijen Tedarik Sisteminin Prosesi ve Bileşimi
Sistem esas olarak çelik üretim şirketinde çelik üretimi için oksijen ve dövme şirketinde gaz kesimi için oksijen sağlar. İkincisi daha az oksijen kullanır ve göz ardı edilebilir. Çelik üretim şirketinin ana oksijen tüketim ekipmanı, oksijeni aralıklı olarak kullanan iki elektrik ark ocağı ve iki rafinasyon fırınıdır. İstatistiklere göre, çelik üretiminin zirvesi sırasında, maksimum oksijen tüketimi ≥ 2000 m3 / saattir, maksimum oksijen tüketiminin süresi ve fırının önündeki dinamik oksijen basıncının ≥ 2000 m³ / saat olması gerekir.
Sistemin tip seçimi için sıvı oksijen kapasitesi ve saatte maksimum oksijen temini olmak üzere iki temel parametre belirlenmelidir. Rasyonellik, ekonomi, istikrar ve güvenliğin kapsamlı bir şekilde göz önünde bulundurulması temelinde, sistemin sıvı oksijen kapasitesi 50 m³ ve maksimum oksijen temini 3000 m³ / saat olarak belirlenir. Bu nedenle, tüm sistemin prosesi ve bileşimi tasarlanır, Daha sonra sistem, orijinal ekipmandan tam olarak yararlanılarak optimize edilir.
1. Sıvı oksijen depolama tankı
Sıvı oksijen depolama tankı sıvı oksijeni - 183'te depolar℃ve tüm sistemin gaz kaynağıdır. Yapı, küçük taban alanı ve iyi yalıtım performansı ile dikey çift katmanlı vakumlu toz yalıtım formunu benimser. Depolama tankının tasarım basıncı, 50 m³'lük etkili hacim, normal çalışma basıncı - ve 10 m³-40 m³'lük çalışma sıvısı seviyesi. Depolama tankının altındaki sıvı doldurma portu, yerleşik doldurma standardına göre tasarlanmıştır ve sıvı oksijen harici tank kamyonu tarafından doldurulur.
2. Sıvı oksijen pompası
Sıvı oksijen pompası, depolama tankındaki sıvı oksijeni basınçlandırır ve karbüratöre gönderir. Sistemdeki tek güç ünitesidir. Sistemin güvenilir bir şekilde çalışmasını sağlamak ve her an başlatma ve durdurma ihtiyaçlarını karşılamak için, biri kullanım için diğeri bekleme için olmak üzere iki özdeş sıvı oksijen pompası yapılandırılmıştır.Sıvı oksijen pompası, küçük akış ve yüksek basınç çalışma koşullarına uyum sağlamak için yatay pistonlu kriyojenik pompayı benimser, 2000-4000 L/h çalışma akışı ve çıkış basıncı ile, pompanın çalışma frekansı oksijen ihtiyacına göre gerçek zamanlı olarak ayarlanabilir ve sistemin oksijen temini, pompa çıkışındaki basınç ve akış ayarlanarak ayarlanabilir.
3. Buharlaştırıcı
Buharlaştırıcı, yıldız kanatlı tüp yapısı olan hava sıcaklığı buharlaştırıcısı olarak da bilinen hava banyosu buharlaştırıcısını benimser. Sıvı oksijen, havanın doğal konveksiyon ısıtmasıyla normal sıcaklıktaki oksijene buharlaştırılır. Sistem iki buharlaştırıcı ile donatılmıştır. Normalde bir buharlaştırıcı kullanılır. Sıcaklık düşük olduğunda ve tek bir buharlaştırıcının buharlaştırma kapasitesi yetersiz olduğunda, yeterli oksijen tedarikini sağlamak için iki buharlaştırıcı değiştirilebilir veya aynı anda kullanılabilir.
4. Hava depolama tankı
Hava depolama tankı, anlık oksijen tedarikini destekleyebilen ve dalgalanma ve darbeyi önlemek için sistemin basıncını dengeleyebilen sistemin depolama ve tampon aygıtı olarak buharlaştırılmış oksijeni depolar. Sistem, orijinal ekipmanın tam kullanımını sağlayarak, bekleme oksijen üretim sistemiyle bir dizi gaz depolama tankı ve ana oksijen tedarik boru hattını paylaşır. Gaz depolama tankının maksimum gaz depolama basıncı ve maksimum gaz depolama kapasitesi 250 m³'tür. Hava besleme akışını artırmak için, karbüratörden hava depolama tankına giden ana oksijen tedarik borusunun çapı, sistemin yeterli oksijen tedarik kapasitesini sağlamak için DN65'ten DN100'e değiştirilir.
5. Basınç düzenleme cihazı
Sistemde iki set basınç düzenleme cihazı ayarlanmıştır. İlk set, sıvı oksijen depolama tankının basınç düzenleme cihazıdır. Sıvı oksijenin küçük bir kısmı, depolama tankının altındaki küçük bir karbüratör tarafından buharlaştırılır ve depolama tankının üstünden depolama tankının gaz fazı kısmına girer. Sıvı oksijen pompasının dönüş boru hattı da gaz-sıvı karışımının bir kısmını depolama tankına geri döndürür, böylece depolama tankının çalışma basıncı ayarlanır ve sıvı çıkış ortamı iyileştirilir. İkinci set, oksijen besleme basıncı düzenleme cihazıdır, bu cihaz orijinal gaz depolama tankının hava çıkışındaki basınç düzenleme vanasını kullanarak ana oksijen besleme boru hattındaki basıncı oksijene göre ayarlar.talep üzerine.
6.Güvenlik cihazı
Sıvı oksijen besleme sistemi birden fazla emniyet cihazı ile donatılmıştır. Depolama tankı basınç ve sıvı seviye göstergeleri ile donatılmıştır ve sıvı oksijen pompasının çıkış boru hattı, operatörün sistem durumunu her an izlemesini kolaylaştırmak için basınç göstergeleri ile donatılmıştır. Sıcaklık ve basınç sensörleri, karbüratörden hava depolama tankına giden ara boru hattına yerleştirilmiştir, bu da sistemin basınç ve sıcaklık sinyallerini geri besleyebilir ve sistem kontrolüne katılabilir. Oksijen sıcaklığı çok düşük veya basınç çok yüksek olduğunda, sistem düşük sıcaklık ve aşırı basınçtan kaynaklanan kazaları önlemek için otomatik olarak durur. Sistemin her boru hattı, sistemin güvenli ve güvenilir çalışmasını etkili bir şekilde sağlayan emniyet valfi, havalandırma valfi, çek valf vb. ile donatılmıştır.
Sıvı Oksijen Tedarik Sisteminin İşletimi ve Bakımı
Düşük sıcaklıklı basınç sistemi olarak sıvı oksijen tedarik sistemi sıkı işletme ve bakım prosedürlerine sahiptir. Yanlış işletme ve uygunsuz bakım ciddi kazalara yol açacaktır. Bu nedenle sistemin güvenli kullanımına ve bakımına özel dikkat gösterilmelidir.
Sistemin işletme ve bakım personeli ancak özel eğitimden sonra göreve başlayabilir. Sistemin yapısına ve özelliklerine hakim olmalı, sistemin çeşitli parçalarının işletimi ve emniyetli işletim yönetmeliklerine aşina olmalıdır.
Sıvı oksijen depolama tankı, buharlaştırıcı ve gaz depolama tankı, yalnızca yerel teknoloji ve kalite denetim bürosundan özel ekipman kullanım sertifikası alındıktan sonra kullanılabilen basınçlı kaplardır. Sistemdeki basınç göstergesi ve emniyet vanası düzenli olarak muayeneye sunulmalı ve boru hattındaki durdurma vanası ve gösterge cihazı hassasiyet ve güvenilirlik açısından düzenli olarak incelenmelidir.
Sıvı oksijen depolama tankının termal yalıtım performansı, depolama tankının iç ve dış silindirleri arasındaki ara katmanın vakum derecesine bağlıdır. Vakum derecesi hasar gördüğünde, sıvı oksijen hızla yükselecek ve genişleyecektir. Bu nedenle, vakum derecesi hasar görmediğinde veya tekrar vakumlamak için perlit kumu doldurmak gerekmediğinde, depolama tankının vakum valfini sökmek kesinlikle yasaktır. Kullanım sırasında, sıvı oksijen depolama tankının vakum performansı, sıvı oksijenin buharlaşma miktarını gözlemleyerek tahmin edilebilir.
Sistemin kullanımı sırasında, sistemin basınç, sıvı seviyesi, sıcaklık ve diğer temel parametrelerini gerçek zamanlı olarak izlemek ve kaydetmek, sistemin değişim eğilimini anlamak ve anormal sorunlarla başa çıkmak için profesyonel teknisyenlere zamanında bildirimde bulunmak amacıyla düzenli bir devriye denetim sistemi kurulmalıdır.
Gönderi zamanı: 02-Aralık-2021
